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冷却每1m3煤气可产生约750g的冷凝液，它与煤气顺流而下，起到了冲洗和冷却管壁的双重作用。因此，煤气的初步冷却是煤气净化工艺的基础。生产实践证明，只要将冷凝液的喷淋度保持在2m3/(m2h)以上，在煤气冷却至21~22℃以下时，就可去除煤气中75%以上的焦油和焦油雾，还可去除煤气中80%的萘，初冷器后的煤气含萘量就可达到≤400mg/m3的要求，满足脱硫工艺的运行要求。为了实现初冷工序的上述任务，首先要确保水质和管理达到循环水要求，并且确保低于18℃的冷却水，使煤气的出口温度与冷却水的入口温度差缩小到2~3℃，达到22℃以下。严格控制初冷器的喷洒液量和喷洒液中的焦油含量(其下段的焦油含量为40%~50%。

但控制煤气中的含氧量仍然是电捕正常运行管理的重要指标，日常操作管控过程中，要不断加强冷凝液系统各槽液位的以及负压系统各阀门和管线的检查，确保其严密，不定期加强泄漏阀、放散管处的排查，禁止有空气直接进行负压系统，在进行热氨水清洗过程，避免过长对电捕造成腐蚀而引起故障。因此，加强电捕焦油器的管理，确保煤气中焦油雾的脱除，对脱硫系统的稳定运行具有十分重要的意义。在焦炉煤气脱硫过程中，只有不断强化生产过程的管控，树立“视工艺参数为工作生命”的生产管理理念来实现我们对脱硫系统的管理目标，从上述焦炉煤气的初冷、脱萘、及焦油氨水、焦油雾分离等单元装置可看出，选择佳的煤气工艺流程的原则主要是在煤气冷却和洗涤净化的同时。

在焦油分离装置中焦油氨水温度应控制在(80±10)℃，在装置中各层的密度如下：上层为1.01~1.02g/cm3；中层为1.17~1.18g/cm3；底层焦油渣为1.25g/cm3。在焦油分离装置内主要是再次分出焦油渣和少量的氨水，脱渣后可使焦油含渣量降低0.3%(100μm以上)，脱渣效率为97%。并且在油水界面处设置有焦油氨水混合液采出口，根据工艺需要采出不同质量的焦油氨水混合液连续稳定的输送到初冷器内进行脱萘，满足后序脱硫工艺的要求。在煤气脱硫工艺中，焦油雾脱除不好，会造成脱硫系统含油高，影响脱硫催化剂活性，从而影响脱硫效率，因此，必须重视煤气脱硫工艺中焦油雾的脱除。在我国，脱除焦油雾通常使用的设备是电捕焦油器。

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